Tối ưu hóa hiệu suất của bộ làm mát bằng dầu chịu lực

Trong sản xuất công nghiệp và vận hành thiết bị cơ khí, vòng bi lực đẩy là các thành phần truyền tải chính, và độ ổn định và độ bền của chúng có liên quan trực tiếp đến hiệu quả hoạt động và an toàn của toàn bộ hệ thống. Vòng bi đẩy tạo ra rất nhiều nhiệt trong quá trình hoạt động. Nếu nhiệt không bị tiêu tan kịp thời, nhiệt độ dầu sẽ tăng, ảnh hưởng đến hiệu ứng bôi trơn và tuổi thọ dịch vụ của vòng bi và thậm chí gây ra lỗi thiết bị. Do đó, vai trò của Bộ làm mát dầu chịu lực đẩy đặc biệt quan trọng.

1. Tăng diện tích trao đổi nhiệt: Chìa khóa để cải thiện hiệu quả trao đổi nhiệt
Khu vực trao đổi nhiệt là một trong những yếu tố chính ảnh hưởng đến hiệu suất của bộ làm mát. Tăng diện tích trao đổi nhiệt có thể trực tiếp cải thiện hiệu quả truyền nhiệt, do đó làm giảm hiệu quả hơn nhiệt độ dầu và đảm bảo hoạt động bình thường của ổ trục. Sau đây là một số cách để tăng diện tích trao đổi nhiệt:

Tăng số lượng hoặc chiều dài của các ống trao đổi nhiệt: Cách trực tiếp nhất là tăng số lượng ống trao đổi nhiệt bên trong bộ làm mát hoặc mở rộng chiều dài của mỗi ống. Làm như vậy không chỉ làm tăng diện tích bề mặt của tiếp xúc giữa dầu và môi trường làm mát, mà còn cung cấp một đường trao đổi nhiệt dài hơn, có lợi cho việc truyền nhiệt hoàn chỉnh hơn. Tuy nhiên, điều này cũng đòi hỏi phải xem xét bố cục cấu trúc tổng thể và khả năng chịu áp suất của bộ làm mát để tránh những khó khăn thiết kế và sản xuất quá mức.
Áp dụng cấu trúc bề mặt trao đổi nhiệt hiệu quả cao: Mặc dù bề mặt ống mịn truyền thống rất đơn giản, hiệu suất trao đổi nhiệt bị hạn chế. Bằng cách áp dụng các cấu trúc bề mặt trao đổi nhiệt hiệu quả cao như ống thổi hoặc ống xoắn ốc, hệ số truyền nhiệt có thể tăng đáng kể, nghĩa là hiệu quả trao đổi nhiệt cao hơn có thể đạt được trong cùng một khu vực trao đổi nhiệt. Bellows và ống xoắn ốc thúc đẩy truyền nhiệt bằng cách thay đổi đường dẫn dòng chảy của chất lỏng và tăng nhiễu loạn, đồng thời giảm nguy cơ mở rộng và tắc nghẽn.
Tối ưu hóa sắp xếp gói ống và khoảng cách: Sắp xếp bó ống hợp lý và khoảng cách ống thích hợp có thể đảm bảo rằng môi trường làm mát được phân phối đều giữa các ống, giảm vùng chết và cải thiện hiệu quả trao đổi nhiệt. Điều này đòi hỏi tính toán và phân tích chính xác của trường dòng chảy của bộ làm mát để tìm sự sắp xếp tốt nhất.
2. Lựa chọn hợp lý của phương tiện làm mát: thích ứng với nhu cầu của các môi trường làm việc khác nhau
Sự lựa chọn của môi trường làm mát cũng có tác động quan trọng đến hiệu suất của bộ làm mát. Các môi trường làm việc khác nhau và yêu cầu nhiệt độ đòi hỏi các loại phương tiện làm mát khác nhau để đạt được hiệu ứng làm mát tốt nhất.

Áp dụng nước: Nước là môi trường làm mát phổ biến nhất và được sử dụng rộng rãi vì dung tích nhiệt lớn và chi phí thấp. Trong một môi trường có nhiệt độ vừa phải và chất lượng nước tốt, nước là lựa chọn kinh tế nhất. Tuy nhiên, cần chú ý để ngăn chặn các vấn đề hình thành quy mô và ăn mòn. Các chất ức chế chống quản lý và ăn mòn có thể được thêm vào để kéo dài tuổi thọ của thiết bị.
Giải pháp ethylene glycol: Trong điều kiện chất lượng nước thấp hoặc nhiệt độ kém, dung dịch ethylene glycol được ưa chuộng cho các đặc tính chống ăn mòn, chống ăn mòn và không phân tán của nó. Tỷ lệ của giải pháp ethylene glycol cần được xác định theo phạm vi nhiệt độ làm việc cụ thể để đạt được hiệu ứng làm mát và kinh tế tốt nhất.
Các phương tiện truyền thông đặc biệt khác: Đối với một số ngành công nghiệp cụ thể hoặc môi trường làm việc cực đoan, các phương tiện làm mát đặc biệt như nước muối và dầu truyền nhiệt có thể được yêu cầu. Việc lựa chọn các phương tiện này đòi hỏi phải xem xét toàn diện các tính chất nhiệt, an toàn, chi phí và tác động môi trường của chúng.

Bằng cách tăng số lượng hoặc chiều dài của các ống trao đổi nhiệt của bộ làm mát dầu chịu lực đẩy, áp dụng cấu trúc bề mặt trao đổi nhiệt hiệu quả và tối ưu hóa việc sắp xếp bó ống, diện tích trao đổi nhiệt có thể được tăng lên đáng kể và hiệu quả trao đổi nhiệt có thể được cải thiện. Đồng thời, theo các yêu cầu về môi trường và nhiệt độ làm việc, việc lựa chọn phương tiện làm mát hợp lý để đảm bảo rằng dòng chảy và áp lực đáp ứng các yêu cầu thiết kế cũng là một phần quan trọng để đạt được tối ưu hóa hiệu suất của bộ làm mát. Trong các ứng dụng thực tế, các yếu tố trên nên được xem xét toàn diện kết hợp với các đặc tính vận hành và chi phí bảo trì của các thiết bị cụ thể để phát triển kế hoạch làm mát khoa học và hợp lý để đảm bảo hoạt động ổn định dài hạn của ổ trục và toàn bộ hệ thống.